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FMEA. Applicare la metodologia failure mode per proteggere il brand

“Gli ostacoli sono quelle cose spaventose che vedi quando distogli lo sguardo dalla meta”
Henry Ford

Non a caso siamo partiti con una famosa citazione di Mr. Ford che ricorda quanto sia importante la meta, ma cita anche gli ostacoli consapevole del fatto che in ogni processo produttivo e non solo, sono sempre presenti e vanno affrontati dando loro il giusto peso e le priorità che meritano.

Ford, è stata di fatto la prima azienda ad applicare al suo interno la metodologia failure mode, la cui abbreviazione FMEA si traduce in: Failure Mode and Effect Analysis, una verifica sistematica utilizzata per analizzare le modalità di guasto o di errori relativi ad un processo, prodotto o sistema, con lo scopo di analizzare le cause e considerare ogni effetto sull’intero processo.

In pratica, tutta una serie di considerazioni teoriche o per meglio dire possibilità che possono verificarsi, elencate e prese in esame con il fine ultimo di intraprendere le azioni preventive necessarie per ridurre il rischio che possano accadere.

Come strutturare un sistema FMEA nella tua organizzazione:

Prima di tutto, orientarsi verso un sistema FMEA significa voler sempre più prendere consapevolezza del fatto che ogni processo, anche se semplice e ben governato, è soggetto a difetto.

Tale difetto può avere origine per svariati motivi, e a sua volta generare altrettanti differenti danni, il cui impatto si riversa inevitabilmente sull’immagine dell’azienda stessa.

Pertanto, una metodologia failure mode ha lo scopo principale di tutelare il brand dell’azienda stessa attraverso una ricerca capillare dei possibili guasti / errori / falle nel processo predefinito e intraprendere una serie di azioni con lo scopo di prevenire le cause in ordine di impatto.

Un sistema FMEA si struttura attraverso una serie di elenchi delle parti (di prodotto o di processo) prese in esame.

L’esempio Ford si riferiva al serbatoio del modello di auto preso in esame. Negli anni ’80, la Pinto, presentava un problema ripetitivo di rottura del serbatoio che era causa di incendi e continue lamentele da parte di numerosi clienti.

L’applicazione del modello FMEA in Ford, ebbe inizio da un elenco completo delle possibili cause di guasto partendo da dei presupposti ben definiti come ad esempio la possibilità che il serbatoio sia vuoto e pertanto non in grado di svolgere correttamente la sua funzione generando così delle ripercussioni più o meno gravi sul funzionamento del sistema di cui fa parte.

Successivamente, vennero elencate una ad una, tutte le possibili cause capaci di generare la condizione “serbatoio vuoto”, come per esempio:

la benzina è finita per via del mal funzionamento della spia che indica la riserva.

Vi è una perdita nel serbatoio.

Il fondo del serbatoio non è piano, ma presenta una bombatura verso l’alto che ha falsato l’indicazione della riserva di carburante.

E così via fino ad identificare il maggior numero di cause potenzialmente dannose per il pezzo preso in esame.

Una volta completato l’elenco, Ford iniziò a dare un peso ad ogni possibile causa, mettendo in ordine dalla più probabile alla meno frequente, con lo scopo finale di implementare tutta una serie di controlli e accorgimenti che, nel caso di FMEA di prodotto come in Ford, avevano lo scopo di prevenire tali difetti e di fare emergere carenze progettuali a monte che indirettamente avrebbero comunque generato il danno al serbatoio.

Appare evidente che la forza di tale metodologia risiede sia nella sua semplicità che nel livello di accuratezza con cui viene applicata.

Ragionamenti e valutazioni concrete che tengono conto di tutti i dettagli possibili legati al funzionamento del prodotto o del processo preso in esame.

Le 4 fasi con cui si applica la metodologia FMEA:

1) Fase di analisi: 

La prima fase implica la scelta del tipo di applicazione su cui lavorare. Prodotto, intero processo, acquisti, sviluppo e così via.

In seconda battuta, dopo il “cosa” è fondamentale stabilire il “chi”, ovvero solitamente il team che avrà il compito, attraverso fasi di brain-storming, di individuare gli obiettivi, stabilire i tempi, le tappe intermedie e soprattutto cominciare la raccolta dei dati da presentare.

2) Fase pratica, detta anche qualitativa: 

Si tratta dell’analisi vera e propria delle possibili cause di guasto o interruzione del flusso nel caso di processo.

Una alla volta devono essere individuate tutte le potenziali cause, messe nero su bianco e condivise con tutto il team di lavoro.

3) Fase numerica: 

Ovvero il momento in cui è necessaria la definizione degli indici di rischio e delle priorità di intervento.

Creazione delle scala di valutazione, incidenza dei possibili fattori di guasto, entità del danno e così via, con il fine da stabilire delle priorità d’intervento ben precise.

4) Fase correttiva: 

Si tratta della fase in cui si agisce dopo la definizione e la messa in atto di tutte le azioni pratiche necessarie a ridurre il rischio

Interventi ed azioni preventive / correttive, tempistiche di attuazione e ricalcolo delle possibili fonti di guasto ancora presenti con relativo elenco delle nuove azioni successive.

Grazie a queste 4 fasi, la metodologia FMEA trova la sua applicazione in molte realtà produttive e non solo, permettendo di migliorare i processi e prevenire i guasti e di conseguenza gli impatti negativi da essi generati.

Per concludere:

Come spesso accade, le cose semplici e alla portata di tutti, sono ancora quelle a cui talvolta poco si pensa, andando via, via perdendo competitività a causa di danni d’immagine che si sarebbero potuti prevenire con grande facilità.

Imparare a cercare e riconoscere le debolezze all’interno della nostra sfera di competenza, non solo significa prendere consapevolezza di avere di fronte notevoli margini di miglioramento anche quando le cose sembrano andare a gonfie vele, ma anche poter intraprendere tutte le azioni che servono per trasformare tali debolezze in ulteriori punti di forza, andando via, via a sanare le possibili cause di difettosità che, anche in minima parte, risiedono sempre in ogni ciclo industriale.

Scegliere di adottare la metodologia FMEA nel nostro contesto lavorativo, sarà certamente il primo passo fondamentale per rendere più forte il nostro brand o rilanciarlo con maggior sicurezza nel caso abbia subito dei danni per errori o guasti giunti fino al cliente senza esser stati intercettati all’interno del processo che ha generato il prodotto o il servizio messo sul mercato.

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